近幾年，超高分子量聚乙烯管材的應用范圍日益擴大，而利用到油田油井油管內襯上也只是這幾年的事。正因為超高分子量聚乙烯管具有耐摩擦、耐腐蝕、抗沖擊、自潤滑、不粘附、不吸水、等優(yōu)良特性。用它做油管內襯管，達到了降底單井投入成本、延長油管使用年限、延長單井清蠟周期，減少抽油管偏磨的目的。

      現(xiàn)在大部分工廠超高分子量聚乙烯油井內襯管材工藝還是沿用前人的老設備、老工藝。效率低、能耗大、速度慢，且的超高分子量聚乙烯管材制品外觀質量及內在質量都很差，*喪失了超高分子量聚乙烯管材應有的內在質量。

     作為油井管內襯管，市場一般按米計價，但作為超高分子量聚乙烯管材難題是，越小管越難，小管中的薄壁管更難。超高分子量聚乙烯管材的主要設備塑料擠出機大部分采用老式SJ-90/20單螺桿擠出機，制品一般是￠63*3.5mm或的￠63*4.0mm的規(guī)格，￠63規(guī)格的2.0mm左右壁厚的管材比較困難。

     新設備是在國內國外專門研究超高分子量聚乙烯管材工藝的各位前輩研究的基礎上，總結了國內數(shù)十個及使用單位在及使用的對比數(shù)據(jù)，通過一系列、對比、試用實驗得來。

   

實驗結論是，通過調整超高分子量聚乙烯管材設備的配置及其工藝方法：

 （一）能出管壁更薄的油井襯管，提高管材的效益；

 （二）能有效的提高超高分子量聚乙烯管材速度，大幅度的提高超高分子量聚乙烯管材的內在質量及其外觀質量。

新設備采用超高分子量聚乙烯油井襯管管材的主要設備為SJ-75/18單螺桿擠出機，螺筒螺桿材質為38CrMoALA,螺桿螺紋形式也為為雙頭漸變式，螺距為75mm，配置動力為15KW馬達，管材成型為模具冷卻定型。

    超高分子量聚乙烯管材成型方式之初大都采用“風冷模式”， “風冷模式”的主要缺點是因為通過風機對管材模具的成型末端的內外壁進行冷卻定型，冷卻速度慢，管坯成型差，管材制品得不到快速有效的冷卻定型，擠出速度緩慢，管材內外壁密實度不好，管材表面沒有光亮度，所以管材耐磨效果不好；后來發(fā)展成為“水冷模式”， “水冷模式”相比“風冷模式”所的制品在制品質量及線速度上均有一定程度的提高，但它的主要缺點是因為大多數(shù)的模具冷卻水沒有通過水處理，而水在100℃時就達到沸騰點，，且產生大量水垢，水垢會堵塞冷卻流道，使整個模具無法使用；水的100℃時的沸騰點也限制了模具的熱量傳導超高分子量聚乙烯油井襯管管材正常時模具溫度一般在200℃左右，導致一些特種制品不能有效冷卻。

與之相比新設備采用“水冷油→油冷模式”，與兩種方式相比較，在實際中，管材制品產量能提高一倍以上，所管材制品表面能達到“鏡面”效果。全面提高超高分子量聚乙烯油井襯管管材耐磨、防結蠟的*的優(yōu)勢。其具體方法為：企業(yè)自備水箱（或自來水）→油箱內置冷卻盤管（盤管被*浸泡）→返回企業(yè)自備水箱；油箱內被冷卻到一定溫度的冷卻油用動力輸送到模具，冷卻模具后返回油箱，循環(huán)往復。

因為超高分子量聚乙烯（油井襯管）管材線速度慢，所以一般在管材成型后會直接讓管材上托架，達到需求長度后再切斷、堆放、打包、入庫。采用本工藝后，因為有效的提高了管材的線速度，可在模具后端加冷卻水箱，使管材達到充分冷卻，實踐證明，設備中加入冷卻水箱后，可明顯提高平直度和管材表面光潔度，與新型的冷卻方式相輔相成，更能提高產品速度及管材質量，可以配備小型牽引機，自動切割機，堆放架等裝置。

設備具體配置為：

一、 超高分子量聚乙烯油井襯管擠出機

SJ--75/20擠出機，配15KW Y 系列電機，變頻調速；

二、超高分子量聚乙烯油井襯管模具

￠63超高分子量聚乙烯薄壁管模具

三、超高分子量聚乙烯油井襯管模具冷卻裝置

四、4米不銹鋼冷卻水槽

五、華亞雙位牽引機

六、華亞自動切割機

七、定長堆放架

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